２０インチホイールディスク製作

こんにちは、WMFです!

今回は以前切り出した20インチホイール用のプリプレグを重ねて、大きなカーボンプレートを作っていきます
2日に分けて作業するのですが、アルミ板が大きすぎて、1日目にアルミ板に貼ったプリプレグを冷凍庫で冷やすことができません
そこで、プリプレグを貼ったアルミ板を暖房のない部屋（５℃以下）に置いておくことにしました。
幸い、春が近づいて来たとはいえどまだまだ夜間は冷え込みます。
これを利用して、プリプレグ内の樹脂の劣化を防ぎました。

２日目は加熱してプリプレグを硬化させます。
クランプで押し付けながら窯に入れて時々クランプの増し締めをしながら一時間ほど加熱します。
私はここまで大きいサイズのカーボンプレートは作ったことがなかったのですが、なんとかできました。
しかし、アルミ板にプリプレグの破片が少しくっついていたようで、できたプレートに少しだけくぼみができてしまいました。
次は、この新しくできたカーボンプレートに正確なホイールの寸法をケガいて、切り出しをしていきます。

今年のEne-1鈴鹿は、このホイールで走行するので、試走をする期間も見越して、早めの完成を目指します！
それでは！

ソーラーカーモーター改造

こんにちは、ＦＵＪＩです。

今回はソーラーカーモーターの軸受けを制作している途中です。
前回より高さを低くしました。

軸受け部分にはまるようににテーパをかけ、しっかり隙間なくハマるようにしました。ですが、先にテーパをかけてしまったので旋盤で挟む部分がなくなってしまいました。

何とか工夫して完成させたいです。

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こんにちは、ｐｄです。

今回は燃料電池車のシステムの組み立ての仕方を教えてもらうことと、正常に燃料電池システムが動作するかどうか１０Ｗほどのロングラン運転で確認しました。

各ガスホースの取り付ける向きや、順番、ワットメーターの数値の見方などを教えてもらいました。

今回学んだことを忘れずに、一人でもシステムを組み立てるようになりたいと思いました。

また、消費電力量Ｗｈが正常な値になっているかどうかを３分ごとに測定しました。
さらに、同時に３分ごとにバージバルブの開閉を行いました。
レースでのパージはタイマー回路を使用予定です。

今回の測定値は定格１０Ｗ負荷として、３分に0.5Ｗｈくらいずつ増えて、理論値と同じく正常に動くことがわかりました。

学年末考査後も学習したいと思います。

ハニカムカーボンＢｏｘの製作

こんにちは、ＮＡ６ＣＥです！

今回のレポートは前回にＵＰした２月の作業の続きです。
前回に製作していたドライバーの脇下部分に置き安全性を高めるハニカムカーボンＢｏｘのものを完成に近付けました。

実は寸法を間違えてしまったので、その部分は苦肉の策で切り落とし、寸法を合わせました。
1枚目の写真：現在の製作物

2枚目：完成品との比較

3枚目：実際にはめてみた形です。

今後は耐久力を上げる為に側面にハニカムカーボンを付け足す作業となります。

これから私達は学年末考査があるので、その作業は考査明けとなりますが、次の部活動で来た時も忘れずに取り掛れるように精進していきます。
まずは今回の考査で良い点が取れるようにそちらを頑張っていきたいと思います。

モーターマウント製作

こんにちは、ＷＭＦです！

木製の新フレームを組み立てるより先にモーターマウントの車軸ステーを作ってしまったほうが良さそうとのことなので作ります。

まず、厚さ10mmのアルミ板を大きめに切り出して、卓上フライス盤で寸法通り削り出しました。

斜めに削る部分は、バイスを45°に傾けて対応しました。
そして、ケガキに合わせて穴を開けました。

しかし、一箇所ケガキが間違っていたため、穴の位置がずれてしまいました。
その他の穴も、少しずつずれてしまっていて、自分もまだまだだと感じました。

次は、このアルミ板を更に加工し、実際に車体に取り付けて行きます！

それでは！！

木アップフレームの切り出しとモーターステーの設計

こんにちは、ＷＭＦです！

新フレームの一次切り出しが終わり、次の切り出しに向けたケガキとリアの車軸ステーの設計をしました。

一次切り出しでは、建築科さんの機械を貸していただき、とても正確に切り出していただきました。
今回は切り出しでズレたセンターを再度出し直し、リアの車軸ステーの設計をしました。

センター出しをする過程で、以前に書いた線が上手く消えてくれず、新しい線と見分けがつきにくくなってしまいましたが、見分けがつきやすいように工夫しました。

車軸ステーについては、木材とアルミの強度の違いや、20インチ、14インチのそれぞれの取り付け、取り外しのしやすさを考慮して設計しました。
来週以降も、新フレームの完成に向けて頑張っていきます。

それでは！

ハニカムカーボンの製作

こんにちは、NA6CEです！

今回は、私が2月中に行った作業を紹介していきたいと思います。
2月中に私が個人で行った作業は、新カウルを作ったことにより今までより体を上に出すことが出来るよう(具体的に言うと肩が出るように)なったので、ドライバーの安全性がそれまでより落ちてしまいました。
そのため、スリップなどでスピンが起きた際に、脇下の箇所にある車体フレームに脇腹がぶつかり、最悪骨折等の危険性があるため、圧力が加わりすぎないよう脇の下の空いている場所にはめることの出来るようなハニカムカーボン板を折り曲げたものを作成しました。
まずは脇下の空く場所に嵌められるようなハニカムカーボンを折り曲げたものを作ろうとすると、スキン２プライのハニカムカーボンを最初に作成しました。

素材となるハニカムカーボン板を作ったら、周りの余剰分のカーボンを超音波カッターで切り落としました。
その後ハニカムカーボンを曲げるためにハニカムカーボンの上の2プライのカーボンだけを剥がしました。
折り曲げる過程で分かったのですが、カーボンを剥がす大きさは真っ直ぐの部分は剥がす箇所が小さく、曲がっている部分は大き目に剥がさなければ直角に曲がりませんでした。

その後カーボンを剥がし剥き出しになっているハニカム部分にアエロジル、ガラスバルーンを混ぜたエポキシパテを塗り込み、折り曲げたら直角にクランプで固定しました。
曲がっている部分の固定は角度を変えることのできるクランプで固定しました。

ただ・・・一つだけミスを犯してしまいました...
それは一番間違ってはいけない、寸法です...
元あったものを参考にして作った結果、曲がっている部分の少し長い部分の寸法を少し短い部分の寸法に設定してしまいました。
ですが結果を戻すことは出来ないので、解決策を考え、またこれからの作業に活かしていきたいと思います。

６年ぶりの万能試験機登場

こんにちは、ｐｄです。
今回は万能試験機による曲げ試験と燃料電池の置くプレートを付けました。
曲げ試験はまず６種類のテストをしました。

①アルミ合金板が1000kgfで曲がり始め、1800kgfでＶの字になったので終了しました。

②ＵＤプリプレグが1800kgfで亀裂音が鳴りそこで終了としました。
　ＵＤプリプレグの強さを感じました。

・アラミドハニカムカーボン板t10は、③；自作のものと、④；外注のものを計測しました。
意外なことに自作品が1135kgfで、外注品が1080kgfと自作の方が耐えきると言う結果になりました。
どちらも内側のハニカムが潰されていた状態を確認しました。

⑤コアがアクリル発泡体（フォーマック）は1180kgfまで耐え、音が鳴り終了したが、よく見るとコアに少しひびが入っていました。

⑥そしてランバーコア合板t12は1280kgfまで耐え、大きな音が鳴り終了し、小さいひびができていました。
この結果、ランバーコア合板をうまく設計すれば車体のフレームとして十分使用できることを確認しました。

もう一つの燃料電池を置くプレートを付けるときはサイズが合わない埋め込み式のボルトナット（キノコ）しかなく、自分で長いものを削り直しました。
うまくつけることができたので良かったと思います。
2024WEMで「秋工レーシングＦＣ」として出場できるようにしたいと思います。

来年度から３年生になるので、これからも頑張っていきたいと思います。

追伸、　管理人です。６年ぶりのテストです。
今回はｋｇｆ単位でレポしています。
６年前は当時のメンバーが単位Ｎニュートンとしていました。
また、今回は曲げの初期症状の兆候で計測しています。前回は明らかな破断まで荷重していました。

万能試験機２ - ＡＫＩＫＯ　Ｒａｃｉｎｇ (hatenablog.com)

荷物置き用机の製作

どうも、W12です。

新年を迎えた１月の活動で部室を整理することになりました。
その為、私は物置き用の机をつくりました。
垂直、水平、直角、平行を保つ製作練習を兼ねています。

今回つくる机は元々ある机の下に乗っても大丈夫なように作るため、元の机の足がある所に新しい机の足がくるように設計しました。

木材を切削するときは建築科の先生から教わった方法で切削し、骨組みもWMF君と一緒にねじ止めしたため難なく作業を終われることが出来ました。

しかし、天板を骨組みにねじ止めするとき、私は天板と骨組みの中心を測ってねじ止めしました。
ねじ止めした後に私はある事に気づきました。

「天板に骨組みの足が来る所に印をつけるだけで簡単に天板の位置を合わせられたのではないか。」

次回はこのようにただつくって完成と言うのではなく、如何に早くつくり終えるか、如何に簡単に終われるかを重点において作業したいです。

 

ＤＤモーター改造～軸受け製作

こんにちは、ＦＵＪです！

今回はＤＤモーターの軸受のパーツを作りました。
Rさんと協力して作ることができました。
作ることができたのですが、取り付ける部分がテーパがかかっていてしっかりはまりませんでした。

１回目は失敗しましたが、２つ目を作るので丁寧に作りたいです。

こんにちは、ＩＴＯです。

今回はアルミを切削してモーターの軸受を２つ作りました。
まず初めに２人で設計図を作りました。
次にそれをどう切削するかどうかを考え、実現可能かを確かめ切削を始めました。

今回の作業では､正確な設計や高精度な切削が必要でいつもよりも難しく、今までより技術が上がりより難しい作業にも参加できるようになってよかったです。